尼崎市のお客様の、胡桃（クルミ）のカウンター収納棚の制作が進んでいます。

前回に引き続き、接ぎ合わせをした板を所定の厚みに削り、所定の幅、長さにカットします。

そして、ここで鉋掛けを行います。理由は、後からだと反ってしまって鉋掛けがしにくくなるからです。

加工をしない時は、こうしてクランプで挟んで反らないようにして置いておきます。

本体を構成する部材の木取り、木作りをしていきます。

板にほぞ穴をあけます。

ここで一つ業界の人にしかわからない話をします。（難しいので飛ばしていただいて結構です。）

特に箱物家具などは部材の数も多く、一つの家具を構成している部材は何十個、いや何百個にもなると思います。そんな多くの部材の一つ一つのサイズや、ほぞの大きさ、ほぞの長さなどそれぞれ違っているので、間違えないようにするのは結構難しいです。

かといって、一つ一つの部材ごとに図面を書いたり、表を作っておいたりするのは大変です。ですから、通常はすべて頭の中に記憶していくのです。ですが…人間のことですから、やはり間違えることも多くなります。

そこで、できるだけそういう間違いを起こさないようにするために、間違いが少なくなるような方法を我々は考えます。どうするかと言うと…簡単に言えば、すべてをばらばらのサイズにせず、出来るだけ同じサイズになるように考えて加工をするのです。

例えば、ほぞ穴の幅はすべて同じ9.5mmに統一するとか、ほぞの長さも同じにするとか…そうすることによって、同じセットで多くの部材の加工を同時に進めることが出来、間違いも少なくなるのです。（もちろん、そういかない部分もありますが…。）

こういう風に同じサイズにして加工していくことを、我々は「加工の標準化」と呼んだりします。

具体的に見ていきます。ほぞの長さですが、まずはこのように同じ長さで加工します。

そして、その後で短い長さの物は短くカットします。

例えば2枚ほぞですが、このように開ける位置が違ったりします。

でも、同じピッチであけることを考えます。

このようにスペーサー（この時は厚み21mmの板をスペーサーとして挟みました）を置くことによって、位置が違っても同じピッチであけることができます。。

位置が違うからと言って、いちいちずらして加工していては時間もかかりますし、後で間違いも多くなります。このように加工を標準化することによって出来るだけシンプルにし、早く、間違わないように加工を進めていくことができるのです。

実はこの話（標準化ということ）、我が息子の新居の建設の時にも感じたのです。息子が選んだ工務店ですが、いろんな意味で非常に良い工務店だと思っています。その工務店がまさにこの「標準化」の考え方で家を建てているなと、私から見てそう見えたのです。

例えば柱。よくあるのは太い柱や細い柱、例えば4寸角（120mm）や3.5寸角（105mm）を混在して使っている工務店が多いですが、この工務店は（主要な柱は）すべて4寸角で建てています。

あるいは床板。楢（ナラ）のフローリングですが、家じゅうすべてが楢（ナラ）のフローリングです。例えば小上がりの下の床などは見えなくなるところだから、多くの工務店は合板にしたり安い材料にしたりしますが、ここはそういうところまで（見えなくなってしまうところまで）すべて楢（ナラ）のフローリングです。

一見、材料代が高くなるから価格も高くなるように思えますが、実はこういう風に同じサイズの物を使ったりすることによって加工は無駄を省くことができます。その分、加工手間が省けて人件費が安くなります。こういうのもいわば「標準化」という考えだと思います。

話が脱線しましたので、戻します。

さて、胡桃（クルミ）のカウンター収納ですが、ここで一度組み立ててみます。

上手くいきそうです。ここからさらに部材を追加して加工していきます。

可動棚の穴もあけます。

追加の部材もだんだんと出来ています。

こうして、おおかたの部材の加工が終わったので、また一度組み立ててみます。

引き出しの摺り桟や底板の入る溝、裏板の入る溝なども加工が終わっています。

大方の部材ができたので、すべての部材を鉋掛けします。

そして、この後サンディング、部材ごとに塗装へと入っていきます。

その後で組み立てとなります。まだもう少しですが、先は見えてきた感じもします。